dichtbij
Kies uw site
Globaal
Sociale media
Aantal keren bekeken: 0 Auteur: Site-editor Publicatietijd: 20-03-2026 Herkomst: Locatie
In de competitieve verpakkingswereld is het draaien van een flexodrukmachine op hoge snelheid het doel voor elke operator. Snelheid brengt echter vaak uitdagingen met zich mee. Zelfs met een hoogwaardige installatie kunnen er printfouten optreden, wat leidt tot verspilling van substraat, verloren inkt en dure stilstand. Voor een B2B-productiemanager zijn deze defecten niet slechts 'kleine foutjes'; het zijn directe gevolgen voor de winstmarge.
Het begrijpen van de '12 veelvoorkomende defecten en oplossingen voor flexodruk' is essentieel voor het behouden van een soepele workflow. Of u nu een gebruikt smalbaanpers voor labels of een zeskleurenpers voor flexibele verpakkingen , de meeste problemen komen voort uit de inktchemie, mechanische instellingen of omgevingsfactoren. Deze handleiding biedt een 'expertinzicht' over het identificeren van deze fouten en het onmiddellijk oplossen ervan. Door deze technieken voor probleemoplossing onder de knie te krijgen, zorgt u ervoor dat uw automatische systemen productief blijven en dat uw uiteindelijke uitvoer onberispelijk blijft.
Een van de meest voorkomende problemen bij flexografie is 'vuile afdrukken'. Dit gebeurt wanneer inkt zich ophoopt in de niet-beeldgebieden van de plaat of de openingen tussen halftoonpunten overbrugt. Het verandert een helder ontwerp in een modderige puinhoop.
Meestal treedt dit defect op omdat de inkt te snel droogt op de plaat. Bij gebruik van UV -inkten kan de viscositeit te hoog zijn, waardoor de inkt niet goed kan vloeien. In een omgeving met hoge snelheid kan de door de wrijving gegenereerde hitte er ook voor zorgen dat inkten op oplosmiddelbasis 'overtrekken' voordat ze het substraat raken.
Viscositeit aanpassen: Controleer de dikte van uw inkt. Het toevoegen van een kleine hoeveelheid retarder kan de droogtijd vertragen.
Druk optimaliseren: Overmatige druk tussen de rasterwals en de plaatcilinder (overdruk) 'knijpt' inkt in de valleien van de plaat. Haal de druk een beetje weg.
Maak de platen schoon: Als de 'Fill-In' al is gestart, stop dan de flexodrukmachine en gebruik een zachte borstel om de gedroogde stukjes te verwijderen.
Tandwielmarkeringen verschijnen als horizontale lijnen of banden over het afgedrukte web. Ze zijn vooral merkbaar in effen gebieden en hellingen. Als u een mechanische pers gebruikt van hoge kwaliteit , kunnen deze lijnen de verpakking van een premium merk verpesten.
Bandvorming ontstaat vaak door mechanische trillingen. Bij ouder modellen van flexodrukmachines , versleten tandwielen of slecht gesmeerde lagers veroorzaken 'geratel'. Maar zelfs in een moderne automatische pers zullen er bij bepaalde snelheden trillingen optreden als de plaatcilinder of de rasterwals uit balans is.
Controleer de tandwielsmering: Zorg ervoor dat alle aandrijftandwielen schoon en goed gesmeerd zijn.
Controleer de montagetape: Soms kan het gebruik van een te harde tape de mechanische microtrillingen niet absorberen. Overstappen op een 'kussen'-montagetape lost het probleem vaak op.
Snelheidsaanpassing: Soms veroorzaakt een specifieke 'resonantiefrequentie' de trilling. Als u de perssnelheid met slechts 5% verandert, kunnen de lijnen vaak verdwijnen.
'Spugen' is een defect dat uniek is voor rakelsystemen. Het ziet eruit als kleine inktdruppeltjes verspreid over de niet-afbeeldingsgebieden. Het is rommelig en kan het hele 6-kleurenstation besmetten .
Terwijl de rasterwals met hoge snelheid ronddraait , wordt er hydraulische druk opgebouwd achter het rakelmes. Als het mes te flexibel is of de hoek verkeerd is, komt het iets omhoog, waardoor een inktspray kan ontsnappen.
Het gebruik van een hoogwaardig roestvrijstalen of gecoat blad zorgt voor de stijfheid die nodig is om hydraulische lift te weerstaan. Als u gebruikt UV- inkt , die een hogere dichtheid heeft, heeft u een dikker blad nodig in vergelijking met systemen op waterbasis.
Het 'Expert Insight' hier is de 30-gradenregel. De meeste smalbaanpersen presteren het beste wanneer het rakelblad in een hoek van 30 graden ten opzichte van de rasterwals wordt geplaatst. Dit zorgt voor het perfecte 'vegen' zonder al te veel druk uit te oefenen op de punt van het mes, waardoor zowel spugen als voortijdige slijtage wordt voorkomen.
| Onderdeel | Gemeenschappelijk probleem | Oplossing |
| Dokter Blade | Te dun/flexibel | Vergroot de bladdikte of gebruik de 'Lamella'-tip |
| Rasterwals | Celvolume te hoog | Gebruik een lagere BCM-rol (Billion Cubic Microns). |
| Viscositeit van de inkt | Te hoog | Verdun de inkt om de hydraulische druk te verminderen |
Pinholes zien eruit als kleine, onbedrukte vlekjes in vaste gebieden. Hierdoor ziet de kleur er zwak en 'vervaagd' uit. Dit is een groot probleem bij het proberen een hoogwaardige effen achtergrond op films of folies te verkrijgen.
Dit defect treedt meestal op als de inkt niet 'bevochtigt' op het substraat. De inkt wil parelen als water op een in de was gezette auto. Dit is heel gebruikelijk wanneer a flexodrukmachine gebruikt niet-poreuze materialen zoals PE- of PP-film zonder de juiste oppervlaktebehandeling.
Coronabehandeling: controleer het 'dyne-niveau' van uw film. Als het te laag is, blijft de inkt niet plakken. Vergroot de kracht van uw coronabehandelaar.
Oppervlakteactieve stoffen: Voeg een bevochtigingsmiddel aan de inkt toe om de oppervlaktespanning te verlagen.
Verhoog het celvolume: Als de rasterwals niet voldoende inkt levert om de 'pieken en dalen' van het substraat te vullen, schakel dan over naar een rol met een hoger volume.
Een 'Halo' is een schaduw of een extra kleurring rond de randen van uw afgedrukte afbeeldingen. Het zorgt ervoor dat de tekst er wazig uitziet en de afbeeldingen er 'zwaar' uitzien. Dit is het klassieke teken van een slecht gekalibreerde flexodrukmachine..
Het 'Expert Insight' voor halo's is 'Kiss Impression.' Bij een hoogwaardige oplage mag de plaat het substraat slechts net raken. Als de operator de druk opvoert om 'de kleur te laten opvallen', vervormt de zachte polymeerplaat. Door deze vervorming ontstaat er een rand van inkt rond de afbeelding: de halo.
Moderne automatische persen worden geleverd met sensoren die helpen bij het vinden van het minimale drukpunt. Begin met de platen volledig weg van het web en verplaats ze in stappen van 0,01 mm totdat het beeld net verschijnt. Dit voorkomt halo's en verlengt bovendien de levensduur van uw dure platen.
Als u fijne details afdrukt, hebt u een hardere plaat nodig. Een zachte plaat zal onder zelfs lichte druk 'plakken', waardoor halo's ontstaan. Zorg ervoor dat uw Narrow Web- leverancier de juiste plaatdurometer levert voor het specifieke type taak (bijvoorbeeld fijn scherm vs. zwaar vast materiaal).
Ghosting is de verschijning van een vaag 'spookbeeld' van een eerder ontwerpelement in een effen gebied. Het is een van de meest frustrerende defecten, omdat het moeilijk te achterhalen is.
Dit gebeurt wanneer de rasterwals zichzelf niet snel genoeg kan 'opnieuw inkten'. Als u na een zwaar beeld een groot, vast gebied hebt, zijn de rastercellen uitgeput. Tegen de tijd dat de rol weer ronddraait, is er niet genoeg inkt voor het volgende gedeelte.
Vaak voorkomend in 6-kleurenopstellingen waarbij de ene inkt de volgende 'vervuilt'. Als de eerste kleur niet droog is, kan het tweede station een deel van de inkt 'oppakken' en op de volgende plaat aanbrengen.
Oplossing 1: Vergroot indien mogelijk de diameter van de rasterwals, zodat deze meer tijd heeft om inkt op te nemen.
Oplossing 2: Gebruik een 'Ghosting Roller' (een rubberen rol die op de rasterwals rijdt) om de inkt opnieuw in de cellen te verdelen.
Oplossing 3: Versnel uw UV- lampen of drogers om ervoor te zorgen dat elk station kurkdroog is voordat het volgende aanslaat.
De bevedering ziet eruit als kleine 'haartjes' of 'adertjes' die uit de randen van de afdruk groeien. Het gebeurt vaak met hoge snelheid en heeft meestal te maken met het opdrogen van de inkt op de plaat of statische elektriciteit.
Wanneer een flexodrukmachine snel draait, ontstaat er statische elektriciteit op de film. Deze statische elektriciteit kan de inkt daadwerkelijk van de plaat 'trekken' voordat deze contact maakt, waardoor een gevederde look ontstaat. Als de inkt te plakkerig is, gaat deze 'slingeren' terwijl de plaat van het substraat wegtrekt.
Antistatische staven: Zorg ervoor dat uw smalbaanpers geaard is en dat antistatische staven actief zijn bij het afwikkelen en vóór de printstations.
Controleer de inktaanhechting: Als de inkt te plakkerig is, voeg dan een kleine hoeveelheid 'tack reducer.' toe.
Maak de omgeving schoon: stof en pluisjes kunnen ook veren veroorzaken. Houd de luchtvochtigheid in de perskamer rond de 50% om zowel stof als statische elektriciteit te verminderen.
Er is sprake van een verkeerde registratie als de verschillende kleuren in een opdracht met zes kleuren niet op één lijn liggen. Mogelijk ziet u een 'gele schaduw' aan de ene kant van een groene afbeelding. Het zorgt ervoor dat de hele klus er onprofessioneel en 'goedkoop' uitziet.
Registratieproblemen worden vrijwel altijd veroorzaakt door een slechte baanspanning. Als het substraat uitrekt of wegglijdt, zullen de kleuren niet uitgelijnd zijn. Bij een van hoge kwaliteit automatische pers regelt de computer dit, maar tijdens de eerste installatie kunnen er nog steeds menselijke fouten optreden.
Controleer de spanningsinstellingen: Zorg ervoor dat de spanningswaarden voor 'Invoer' en 'Uitvoer' overeenkomen met de dikte en elasticiteit van het materiaal.
Inspecteer de plaatmontage: Als zelfs maar één plaat 1 mm uit het midden is gemonteerd, kan geen enkele automatische aanpassing dit verhelpen. Gebruik een montagemachine met camera's voor 100% nauwkeurigheid.
Maak de spanrollen schoon: Als een rol vastzit of vuil is, kan het web naar links en rechts gaan 'dwalen'.
Mottle ziet eruit als een ongelijkmatige, ‘korrelige’ textuur in effen gebieden, vergelijkbaar met de schil van een sinaasappel. Dit gebeurt wanneer de inkt niet goed uitvloeit nadat deze is overgebracht.
Als de inkt te dik is (hoge viscositeit), zal deze niet uitvloeien in een gladde film. Als de rasterwals een zeer grove zeef heeft (lage LPI), laat deze ook 'gaten' achter tussen de inktafzettingen.
Oplossing: Verlaag de inktviscositeit iets en schakel over op een rasterwals met een hogere LPI (Lines Per Inch). Dit levert kleinere, frequentere 'inktpunten' op die samenvloeien tot een gladde vaste stof.
Bloeden is wanneer twee kleuren bij de randen tegen elkaar aanlopen. Dit is een nachtmerrie voor opdrachten in zes kleuren met complexe overlappende afbeeldingen.
Bloedingen ontstaan doordat de eerste kleur nog nat is wanneer de tweede kleur wordt aangebracht. De twee vloeistoffen mengen zich op het substraat.
Oplossing: Verhoog de drogertemperatuur of de UV- lampintensiteit. Als de pers op draait hoge snelheid , moet u mogelijk langzamer gaan werken om de drogers meer tijd te geven.
Inktvolgorde: Soms kan het veranderen van de volgorde van kleuren (bijvoorbeeld door eerst de lichtere kleur af te drukken) de zichtbaarheid van uitvloeiingen verminderen.
Schuimvorming is het verschijnen van een lichte kleurwaas in de niet-beeldgebieden. Het lijkt bijna op een heel lichte 'vuile afdruk', maar hij bestrijkt een groter gebied.
Als het rakelmes de rasterwals niet volledig schoonveegt, blijft er een dun laagje inkt op het oppervlak achter. Deze film wordt vervolgens overgebracht naar de plaat.
Oplossing: Verhoog de druk op het rakelmes iets of controleer op een 'gekerfd' mesje dat een inktstreep achterlaat.
Er ontstaat onduidelijkheid wanneer de afbeelding er 'vlekkerig' uitziet in de richting waarin het web beweegt. De stippen zien eruit als ovalen in plaats van cirkels.
Dit betekent meestal dat de oppervlaktesnelheid van de plaatcilinder niet overeenkomt met de snelheid van de baan.
Oplossing: Controleer uw 'Herhaallengte'-berekeningen. Als de plaat en het web met verschillende snelheden bewegen, zal de plaat over het substraat 'glijden', waardoor de vlek ontstaat. Zorg ervoor dat uw automatische overbrengingsverhoudingen correct zijn ingesteld voor de specifieke cilindergrootte die u gebruikt.
Het beheersen van de flexodrukmachine is een reis van constante aanpassing en observatie. Door deze 12 veelvoorkomende defecten te identificeren, van 'Vuile afdrukken' tot 'Slurring', kunt u de verspilling aanzienlijk verminderen en de efficiëntie van uw winkel verhogen. De sleutel tot een hoogwaardige output ligt in de balans tussen hoge snelheidsprestaties en nauwgezet mechanisch onderhoud. Gebruik deze handleiding als uw 'expertinzicht' om ervoor te zorgen dat uw smalweb- of 6-kleurenactiviteiten optimaal winstgevend blijven.
Vraag 1: Waarom blijft mijn UV-inkt spugen?
A: UV- inkten zijn dikker en zwaarder. Bij hoge snelheid creëren ze meer hydraulische druk. Probeer een stijver rakelmes te gebruiken en zorg ervoor dat de inkttemperatuur stabiel is, omdat de kans groter is dat koude inkt gaat spugen.
Vraag 2: Kan ik een verkeerde registratie oplossen zonder de pers te stoppen?
A: Als u een moderne automatische pers heeft, moet het registratiesysteem direct micro-aanpassingen doorvoeren. Als de fout echter groot is, moet u stoppen en de baanspanning of de plaatbevestiging controleren.
Vraag 3: Hoe weet ik of mijn dyne-niveau te laag is?
A: Gebruik een dyne-testpen op het substraat. Als de vloeistof parelt, is de oppervlakte-energie te laag om de inkt te laten hechten, en zul je waarschijnlijk 'Pinholes' zien.
Ik heb jaren op de fabrieksvloer doorgebracht en met eigen ogen gezien hoe één enkel defect de productie van een week kan laten ontsporen. Bij ons bedrijf beschikken we over een productiefaciliteit van wereldklasse waar we de flexodrukmachinetechnologie ontwerpen en bouwen die we bespreken. Onze kracht ligt in onze diepe technische wortels. We bouwen niet alleen frames; we creëren systemen van hoge kwaliteit die integreren om 'chatter' en 'slurring' te elimineren voordat ze zelfs maar beginnen. automatische spanningscontroles en nauwkeurig geslepen tandwielen
Onze fabriek is uitgerust met de nieuwste CNC-bewerkingscentra om ervoor te zorgen dat elke rasterwalszitting en plaatcilinder perfect uitgelijnd is. We begrijpen dat onze B2B-klanten meer nodig hebben dan alleen een machine: ze hebben een betrouwbare partner nodig. Daarom bieden wij uitgebreide training aan over hoe u met Narrow Web- en 6-kleurenopstellingen moet omgaan om veelvoorkomende defecten te voorkomen. Wanneer u voor onze apparatuur kiest, profiteert u van tientallen jaren 'expertinzicht' en een productiekracht die achter elke afdruk staat.
